鑄鐵平板縮松形成原因：
時(shí)間：2015/12/11 11:11:06
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鑄鐵平板縮松形成原因：
1、凝固溫度間隔寬的合金具有體積凝固(糊狀凝固)特性，補縮困難，易形成疏松；
2、澆注溫度過(guò)低易產(chǎn)生疏松；
3、合金凝固溫度間隔過(guò)寬，糊狀凝固傾向強，使低熔點(diǎn)成分最后凝固時(shí)得不到有效補縮，易形成疏松；
4、合金中雜質(zhì)和溶解的氣體過(guò)多，在合金凝固過(guò)程中雜質(zhì)和析出的氣體被推向結晶前沿，阻塞補縮通道，使疏松加重；
5、合金中缺少晶粒細化元素，凝固組織晶粒粗大，易阻塞補縮通道，形成疏松；
6、澆注系統、冒口、冷鐵、補貼等設置不當，使鑄件在凝固時(shí)得不到有效補縮；
7、鑄件結構不合理，壁厚變化突然，孤立的熱節得不到補縮；
8、冒口數量、尺寸、形狀、設置部位以及冒口與鑄件連接不合理，補縮效果差；
9、內澆道尺寸或位置不當，使鑄件不能順序凝固或在鑄件中形成局部熱節；
10、合金中易形成低熔點(diǎn)相的雜質(zhì)元素含量過(guò)多，使凝固溫度間隔增大。例如，鑄鐵中硫、磷含量過(guò)多時(shí)會(huì )在凝固后期形成低熔點(diǎn)共晶，使鑄件產(chǎn)生疏松。
鑄鐵平臺縮松防止辦法：
1、改進(jìn)鑄型工藝設計，合理設置澆冒口系統、冷鐵和補貼，保證鑄件在凝固過(guò)程中獲得有效補縮；
2、改用補縮效率高的保溫冒口、發(fā)熱冒口、壓力冒口和電熱冒口；
3、改進(jìn)鑄件結構設計，減小鑄件壁厚差，使鑄件壁厚與薄壁部位平滑過(guò)渡，盡量避免形成孤立熱節。在鑄件的孤立熱節等冒口補縮距離達不到的部位，采用內、外冷鐵以加快該部位的凝固速度；
4、對重要鑄件，可在計算機數值模擬基礎上進(jìn)行計算機輔助設計，優(yōu)化鑄件結構和鑄造工藝；
5、加強合金精煉，凈化金屬液，減少合金中溶解氣體和低熔點(diǎn)雜質(zhì)的含量，以利于凝固補縮；
6、采用懸浮澆注技術(shù)，在澆注過(guò)程中往金屬液中隨流加入晶粒細化劑或微冷鐵，加快合金凝固速度并細化晶粒；
7、提高鑄型剛度和強度，防止型壁位移和抬型；
8、調整合金成分，進(jìn)行良好的變質(zhì)或孕育處理，縮小合金的凝固溫度間隔，提高其鑄造性能，以利于型內金屬液向內澆道和冒口方向順序凝固，提高澆冒口系統的補縮效果；
9、凝固溫度間隔寬的合金鑄件，例如球墨鑄鐵件，宜采用均衡凝固工藝，充分利用凝固時(shí)的石墨化膨脹補償鑄鐵的液態(tài)收縮和凝固收縮；
10、降低球墨鑄鐵的硫、磷含量和殘留鎂量，用稀土鎂合金處理時(shí)，應適當提高碳、硅含量；?降低澆注溫度和澆注速度，延長(cháng)澆注時(shí)間點(diǎn)冒口。在澆注后一段時(shí)間內，向明冒口內補注高溫金屬液，以提高冒口內補縮金屬液量，延長(cháng)冒口內補縮金屬液量保持高溫的時(shí)間，提高冒口的補縮效率冒口。用棒攪動(dòng)明冒口內的金屬液，阻止其表面過(guò)早凝殼，以提高明冒口的補縮效率。
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